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威海艾迪科编码器参加威海市第一次智能制造现场交流会
编辑:威海艾迪科电子科技股份有限公司   时间:2019-03-06

   2月25日,市工信局、市中小企业局联合主办的2019年首次智能制造企业培训和现场交流会在临港区观澜国际会议中心举行,威海艾迪科电子科技股份有限公司派代表参加了此次会议,并与威海市智能电子协会于秘书长和山东省智能制造研究院执行院长张光瑞院长进行了友好交流,希望可以在企业的智能化改造中提供更加优秀的产品和服务。

   

   交流会上,威达集团、克莱特风机、拓展纤维三家企业现身说法,分享他们在智能化改造上的有益探索与生动实践。
  “这也是我们在企业转型升级,推动工业经济高质量发展,倒逼企业解决用工难、用工贵问题的一次具体行动,通过为企业搭平台、解难题,帮助企业破解转型困惑,动员企业大力推进智能化改造,加快推动新旧动能转换。”市工信局主要负责人说。
 

 


 

(2019年威海第一次智能制造企业培训和现场交流会)
 

 

  机器换人,可节省人工费用1000多万元
  2月25日,走进威达新车间,让人眼前一亮的是,2条自动装配线和21条自动组装线,产品在流水线上飞快成型。而生产线两边,只有寥寥几名员工维护。
 


(参会人员参观威达智能车间)
 

  “以前可没这架势,这三五个人,还不够一条生产线的。”山东威达机械股份有限公司工程部部长王洪涛看着眼前景象,唏嘘不已。
  2013年前,威达车间还用着老式生产线,生产、组装、检验……每条生产线围绕着六七个工人,哪个环节都少不了人力参与。“人力肯定必不可少,但这种生产模式下,公司效益很难取得突破性进展。”王洪涛说。
  这些习以为常的生活从2013年悄然生变。那一年,新旧动能转换之风吹进威达。威达机械股份有限公司董事长杨明燕抢先出击,并购曾被誉为国内机床行业“十八罗汉厂”之一的济南第一机床有限公司。
  济南一机在威达机械旗下重焕生机。自此,威达大胆迈开了智能制造之路,并购苏州德迈科等企业,快速成长为国内领先的智能制造系统集成商之一;积极实施机器换人工程,企业转型升级之路越走越宽。
  数据记录着威达的转型步伐:建设智能自动化生产线50条,原来的110条传统生产线每班用工715人,现在每班不超过65人,年可节省人工费用1000多万元。
  如今,在威达机械总部的自动化装配智能生产线,十几个零部件依次摆放,机器手自动抓取零部件、自动组装,每条生产线现在仅用1人。
 


(威达智能车间)

 

    “企业上云”打造“透明工厂”
  “向智能制造转型是企业发展的必然,是大势所趋。”“智能制造不仅仅是引一套设备、生产线那么简单,更重要的是转思想、变模式”……2月25日,威海克莱特菲尔风机股份有限公司总经理盛军岭走上台,以“传统与创新的思考”为题现身说法,讲述了企业智慧转型中那些“伤筋动骨”的大事儿。

 

 

(威海克莱特菲尔风机股份有限公司总经理盛军岭分享经验)
 

  回顾转型升级之路,盛军岭用“成长的痛苦”5个字来概括。
   2015年,对企业转型来说是一个重要的节点。此前4年,企业人工成本飞速上涨、人才紧缺日益明显、原材料价格上涨,企业利润老是上不去。
    当时,盛军岭接触到国家工业4.0概念,她深刻明白,如果不搭上这趟智能制造的“高速列车”,提升生产系统的智能化水平,企业必然会被市场淘汰。
  可怎么转呢?正当盛军岭徘徊的时候,转机来了。
 


(参会人员拍摄记录)
 

  原市经信委开展“引智强企”企业诊断活动,组织一批企业外出走访、考察,借此机会,盛军岭跟随部门四处取经,甚至还去了美国参加“互联网+”培训,取长补短之后,不仅坚定了她转型的决心,还让她找出了转型发展的新路径。
  引进数字化生产车间、邀请国外专家团队入驻、整合产品信息与数据、提升智慧化服务……一系列数字化转型提升,让企业重新焕发生机。
  “当时,公司一年的利润2700万元,我投资了4000万元,很痛,但不得不做,而且就是借钱也要做!”盛军岭说。
  不仅在投入上“下狠手”,盛军岭在精益生产上更是精益求精。“以前,工人是按件挣钱。打个比方,一天要求工人做100个件,他能做500个件,数量上来了,但质量呢?”
  针对这个问题,去年,企业专门聘请日本精益生产专家,对智能升级过程中经营管理、生产管理和质量管理的存在问题进行精益咨询。专家一来,便扔了10个集装箱的“垃圾”,这些“垃圾”正是质量不合格的产品。
  不破不立,盛军岭还利用“企业上云”,实现智能化生产,打通从订单到产品交付以及售后运维的企业数据流。
  300多名工人,每天谁干什么,进度怎样都可以看见,哪块料用在哪都一清二楚,保证产品高质量、可追溯。“现在,谁拥有了我们的产品,谁就拥有了市场优势。”盛军岭底气十足。
  在搭建起大数据平台的同时,企业还搭建起“智慧云工厂”,重新调整公司生产布局,目前,已引进喷漆、切割机器人等设备。
  这场自下而上的智能化提升,让企业核心数据的利用率提升30%,产能提高30%,企业的运营成本节约70%,克莱特风机逐渐从市场的跟随者蜕变为市场领跑者。
  “雏鸟”变身“领头雁”
  “你们的生产模式具有可复制性吗?”“智能制造的收益真的远大于成本?”……2月25日,在拓展纤维,各区市数十名企业家边走边看,不断发问。
 


(参会人员参观拓展纤维)
 

  2005年,彼时国内的碳纤维产业方兴未艾。“当时市场上的产品都不成熟,我们也少了点功利心,可以把心思全部放在第一批产品的研发。”威海拓展纤维有限公司总经理丛宗杰说。
    只一款产品的研发、投产,就用了五六年。
    正因为产品研发周期长,市场对产品强度、稳定性的要求十分严格。但丛宗杰不打怵:“我们的新产品,应用了智能制造!”
    2013年,拓展纤维参与重大科研项目——第二代T-800碳纤维产品的研发。为此,拓展纤维不仅全员出动参与产品研发,还引进新型MES制造执行系统。一线工人的经验配合智能系统精密的数据回馈,一条条研发思路渐渐成型。
  往常,在生产厂房最常见的不是一线工人,而是负责抄表、采集数据的工作人员。但现在,水表等仪器旁空无一人。丛宗杰介绍,这正是得益于新引进的新型MES系统。各项数据每时每刻都能得到精密测算,异常数据可以第一时间发现。
  仅此一项,虽然投入多达1000余万元,但生产成本大大降低,产品合格率大幅提高。而今的拓展纤维,已成为国内碳纤维产业中的佼佼者,其主要产品T-300、T-800、T-1000等,在国内军工、航空航天领域占据较大份额。

     

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